Як зробити комбікорм в домашніх умовах

Як роблять комбікорм

Обробка коренеплодів

Максимальне скорочення втрат поживних речовин, і особливо каротину, шляхом гальмування окислювальних процесів при зберіганні зневоднених зелених кормів досягається в сховищах з регульованим газовим середовищем. Для цього використовують герметичні ємності - храніліщас вмістом кисню в їх повітряному середовищі до 1 ... 5%. Сховище такого типу об`ємом 1500 м3 розроблено Гіпронісельхозом.

Для завантаження і вивантаження кормових гранул в герметичні ємності використовують комплект обладнання ОЗВ-1.

ОЗВ-1

У комплект обладнання ОЗВ-1 входить спеціальна установка для створення газового середовища в сховищі УРГС2Б. Робочий процес установки УРГС2Б здійснюється автоматично спеціальним обладнанням для підготовки коренеклубнеплодів до сушіння, яке забезпечує прийом, мийку і різання сировини. Готують і сушать корнеклубнеплоди в залежності від використовуваного обладнання за різними технологічними схемами.

Перевезення коренеплодів

Корнеклубнеплоди, доставлені до пункту сушіння причепом автотранспортом, завантажують в прийомний бункер / (використовують бункер ПБ-2 від картофелесортіровального пункту КСП-15), з якого транспортер 2 подає їх в агрегат 3 для мийки та різання сировини. Тут відокремлюються каміння та інші домішки, бульби відмиваються від грунту і розрізають на скибочки товщиною 4 ... 5 мм, які потрапляють на завантажувальний транспортер першого сушильного агрегату 4. Після попередньої підсушування в першому агрегаті подрібнена маса подається перекидним транспортером 5 (використовують транспортер СТ-2) в другій сушильний агрегат 6 для остаточної досушки, подрібнення в борошно і завантаження в тару.

У порівнянні з сушінням зеленої маси технологічний процес зневоднення коренеклубнеплодів на агрегатах має ряд особливостей, які необхідно враховувати при підготовці сировини до сушіння і виборі температурних режимів.

Як приготувати мезгу

Мийка, очищення від домішок і подрібнення корнеклубнеплодов на скибочки повинні здійснюватися з мінімальним утворенням мезги, яка сприяє прилипанню маси в сушильній барабані агрегату. Причинами утворення мезги можуть бути гострі кромки на вузлах і деталях підготовчого агрегату (в мийці, каменевідбирники, шнеку), а також затуплення ножів у різання, які періодично необхідно заточувати. Температурний режим сушіння в кожному сушильному барабані встановлюють залежно від крахмалистости, цукристості і вологості піддаються обробці коренеклубнеплодів. Практично це здійснюють наступним чином. Розпалюють топку першого агрегату і встановлюють подачу палива, відповідну сушінні зеленої маси.

сушка коренеплодів

Завантаження скибочок

При досягненні температури сушильного агента за барабаном 100 ... 110 ° починають завантаження скибочок коренеклубнеплодів, спостерігаючи через заслінки паливної апаратури за процесом сушіння у внутрішньому барабані сушарки. При виникненні в масі місцевих осередків горіння (іскристих зірочок) підвищують подачу сировини шляхом збільшення швидкості руху стрічок транспортера 2 і бункера 1. Змінюючи подачу сировини, домагаються сталого протікання сушки і через 20 ... 30 хв, коли з циклону сухої маси першого сушильного агрегату 4 починають безперервно надходити Пров`ялені скибочки коренеклубнеплодів, остаточно регулюють процес для отримання максимально можливої продуктивності першого сушильного агрегату. При цьому слід мати на увазі, що надмірне збільшення подачі сировини в агрегат при недостатньо

високій температурі сушильного агента викликає залипання шлюзового затвора, ознакою цього є припинення подачі з нього пров`ялених скибочок коренеклубнеплодів.

пригорання

Недостатня подача сировини в барабан при високій температурі призводить до виникнення вогнищ пригорання скибочок. Оптимальним умовам підсушування коренеклубнеплодів в першому сушильній агрегаті відповідає подача картоплі і буряка - 2,5 ... 2,6 т / год, моркви - 2,0 ... 2,1 т / год при температурі сушильного агента на виході з барабана 80 ... 100 ° С (для картоплі) і 105 ... 115 ° С (для буряка, моркви).

Не рекомендується знижувати більшою мірою вологість скибочок в першому сушильній агрегаті. Це знижує його пропускну здатність і технологічної лінії в цілому, оскільки другий сушильний агрегат при цьому працює з недовантаженням.

досушування

Остаточно скибочки в другому сушильній агрегаті досушивают за умов, що забезпечують зниження вологості продукту до 10 ... 12%. Для цього температура сушильного агента за барабаном повинна бути 90 ... 120 ° С (при сушінні картоплі) і 140 ... 150 ° С (при сушінні буряка і моркви). Висушені скибочки зазвичай мають світло-сірий, блідо-соломістий або червонуватий колір (залежно від виду сировини).

Для подрібнення висушених скибочок в дробарці другого сушильного агрегату встановлюють решето з максимальним діаметром отворів (доцільно використовувати спеціально виготовлені решета з діаметром отворів 10 ... 12 мм для переробки продукту не в борошно, а в крупку).

Стадії сушки коренеплодів

При використанні агрегатів АВМ-1,5 коренеплоди сушать в одну стадію. Оптимальні умови-сушіння в цьому варіанті забезпечуються при подачі картоплі і буряка 5,0 ... 5,2 т / год, моркви - 4,0 ... 4,2 т / год і температурі сушильного агента на виході з барабана 135 ... 140 ° С. Перед складуванням готовий продукт охолоджують. Найменш вимогливий до умов зберігання сушена картопля, який зазвичай зберігають в тришарових паперових мішках масою 40 ... 50 кг, а також складують навалом в засіках висотою до 2 м або в бункерах. Кращою тарою для зберігання сушених коренеклубнеплодів є мішки з поліетиленової плівки.

Для якісного зберігання сушених коренеплодів відносна вологість повітря повинна бути не більше 75%, температура повітря - З ... Ю ° С.

Виробництво кормів для сільськогосподарських тварин

Технологія приготування кормів

Основою для приготування зневоднених пресованих кормів в залежності від пори року служать трави і солома, яку обробляють для підвищення поживної цінності спеціальними способами і збагачують кормовими добавками. Головною відмінною рисою приготування зневоднених пресованих кормів в літньо-осінній період, коли широко застосовують трав`яну сировину, є система зневоднення трав. При виробництві зневоднених кормів для жуйних тварин для зниження енерговитрат доцільно використовувати попередні операції часткового зневоднення рослинної сировини, які повинні бути відносно малоннергоємкими і забезпечувати значне зменшення його вмісту вологи.

зниження вологості

Одним з методів зниження вологості трав перед сушінням є природне провяліваніе свіжоскошеного рослинної сировини в поле. Провяліваніе трав до вологості 55 ... 60% дає можливість в 2,5 ... 3 рази знизити кількість вологи, що випаровується в сушильній установці, і скоротити питомі витрати палива, що економічно виправдовує деяке зниження кормової цінності матеріалу. Таким чином, при приготуванні пресованих зневоднених кормів штучній сушці піддають в основному Пров`ялені трави і солому, вологість яких не перевищує 55 ... 60%.

конвеєрний тип

Для сушки кормового сировини зниженою початкової вологості найбільш економічними є низькотемпературні шарові сушильні установки конвеєрного типу. Використання пневмобарабанних агрегатів менш ефективно. Зниження початкової вологості сировини викликає необхідність для запобігання займанню матеріалу знижувати температуру сушильного агента. При цьому питома витрата теплоти збільшується, а продуктивність агрегатів підвищується незначно.

Послідовність виготовлення кормів

Технологічною схемою комплекту обладнання КУ-4-1 передбачена наступна послідовність потокової обробки сировини.

Рослинно-стеблова сировину (трави і солома) з саморозвантажних транспортних засобів потрапляє на приймальню платформу живильників 1, що входять в комплект сушильного агрегату 7. Звідси сировина надходить на конвеєри 2, які подають його (в тюках, рулонах, розсипом) до бітера 3 з ножами . Частково подрібнена і розпушена маса перевантажується на приймальню (похилу) платформу транспортерів 5 сушильних камер, де за допомогою бітерів 4 формується шар заданої товщини. При русі транспортерів маса продувається теплоносієм і в результаті цього сушиться. Теплоносій нагнітається димосмоками 6 з теплогенераторів, в яких спалюється паливо. Підсушена в сушильних камерах до заданої вологості рослинна маса транспортером 19 подається через дільник потоку на подальшу обробку, яка залежить від виду сировини і призначення готового продукту.

Пресування сіна в рулони

При пресуванні сіна в тюки висушені трави надходять без постійної або тимчасової роботи в прес-підбирач 18, в інших випадках (приготування гранульованих, брикетованих і розсипних кормів з трав і соломи) - на подрібнення в подрібнювач ІБК-3 16. Подрібнена маса, пройшовши молоткову дробарку АВМ -3 15 (при приготуванні гранул) або минаючи її, відсмоктується вентилятором і осідає в циклоні системи відводу борошна і січки, з якого через шлюзовий затвор потрапляє в змішувач-реактор 9. при приготуванні кормосумішей на основі соломи в змішувач-реактор 9 подають також певне кількість меляси, карбаміду або хімічного реагенту, приготованих в пристроях 14 і 13. у змішувачі-реакторі рідкі кормові добавки і хімічний реагент розпилюють і перемішуються з соломою, яка далі дільником потоку 11 направляється в обладнання ОПК-2А 12 на брикетування або гранулювання з попереднім збагаченням сипучими кормовими добавками.

Ємність для зберігання корму

Гранули або брикети після охолодження закуповуються в накопичувальні ємності ОНК-3 17, Добовий запас сипучих кормових добавок створюється в обладнанні концкорми КОРК-15 10, звідки вони шнеками подаються в накопичувальний бункер обладнання ОПК-2А. Для приготування розсипних кормосумішей солома, збагачена рідкими добавками і оброблена термохимическим методом, в дільнику потоку 11 збагачується сипучими кормовими добавками і направляється в мобільні транспортні засоби. При цьому сипучі кормові добавки надходять в дільник 11 дозованим потоком з обладнання концентрованих кормів 10.

приготування брикетів

Послідовність приготування брикетів і гранул з трав така ж, як і у соломи, але в зелене сировину не вводять хімічні реагенти і кормові добавки.

Сушильний агрегат САС-3 (рис. 10) розроблений науково-дослідними і конструкторськими організаціями Мінжівмаша і ВАСГНІЛ. Устаткування є універсальним і служить для сушіння різних сільськогосподарських матеріалів: свіжоскошених і пров`ялених трав, соломи, біологічної маси зернофуражних культур, зерна, хвої, жому. Агрегат найбільш ефективний при сушінні кормової сировини, вологість якого не перевищує 60%.

транспортер 4

Агрегат складається з двох однотипних конвеєрних сушильних установок лівого і правого виконання з транспортером 4 для вивантаження висушеної маси. Кожна сушильна установка включає живильник 1, сушильну камеру 3, змішувальну камеру 5, системи подачі і відведення 2 теплоносія.

В агрегаті САС-3 застосований модернізований живильник пневмобарабанних агрегатів типу АВМ, в якому для дистанційного керування швидкістю переміщення конвеєра встановлений регульований привід з електромагнітною муфтою ковзання ПМСМ-18, бітери забезпечені ріжучими ножами, які забезпечують розпушення не тільки маси, що надходить від польових машин, а й тюків пресованої соломи. Крім того, демонтовано торцева стінка і шнек, в результаті чого розпушена маса з живильника надходить безпосередньо в приймальню частина сушильної камери.

Сушильна камера 3

Основним елементом установки є сушильна камера 3. Вона складається з трьох секцій, бітера 10, формує шар матеріалу, бітера-знімача 11, решіток газорозподільних 9, ланцюговий-планчатим транспортера 8.

Секції каркаса виконані з фасонного профілю і встановлені на стрічкових підставах. Бічні панелі мають подвійну обшивку з теплоізоляційним матеріалом всередині.

Газорозподільні решітки жалюзійного типу виключають провалювання крізь них матеріалу будь-якого фракційного складу.

грати

Ланцюговий-планчатий транспортер переміщує висушуваний матеріал по верхній і нижній газорозподільним грат. Крок ланцюга - 100 мм, а планки встановлені з кроком 200 мм і виконані з пальцями, які забезпечують переміщення матеріалу з верхнього ярусу на нижній і по нижній газорозподільної решітці. Передбачена можливість кріплення планок в вертикальному або горизонтальному розташуванні пальців, а також фіксацій нижньої гілки транспортера в різних положеннях, що дозволяє переміщати різноманітні (сипучі та малосипкого) матеріали по обидва грат одним ланцюговий-планчатим транспортером. Задана висота шару висушуваних рослинно-стеблових матеріалів формується в приймальні частини сушильної камери бітером 10. Висоту установки бітера змінюють за допомогою гвинтової пари. Битер обертається назустріч руху транспортера і скидає надлишки маси, пропускаючи шар заданої висоти.

яруси

Процес сушіння здійснюється в двох ярусах, послідовно продуваються сушильних агентом. Сформований рівномірний шар висушується переміщається ланцюговий-планчатим транспортером по розташованим одна під інший газорозподільним грат. При цьому висушуваний матеріал продувається сушильним агентом, що нагнітається в підгратного камеру димососом. Сушильний агент пронизує послідовно нижній підсушений і потім верхній вологий шар матеріалу. Така противоточно-перехресна схема сушіння в щільному шарі з регульованою його висотою забезпечує високу ефективність процесу.

приводи

Приводи механізмів сушильної камери виконані індивідуальними від мотор-редукторів, крім транспортера, для якого використаний привід ПМСМ-30, що забезпечує плавне регулювання швидкості руху транспортера в широких межах. Таким чином, в сушильній камері примусово за допомогою ланцюговий-планчатим транспортера рухається сформований рівномірний по висоті і щільності шар матеріалу, що забезпечує дозування рослинно-стеблових матеріалів, зокрема соломи, при приготуванні кормосумішей.

теплогенератор

Теплогенератор 6 сушарки запозичений від агрегату АВМ-1,5АГ і працює на природному газі. Теплогенератор складається із зовнішнього і внутрішнього циліндрів, між якими є повітряний канал для подачі в топку повітря, що йде на змішання з продуктами горіння і утворення сушильного агента. Внутрішній циліндр викладений вогнетривкими вставками. До переднього фланця зовнішнього циліндра кріпиться кришка з паливною апаратурою. Газоподібне паливо подається до пальника, куди вентилятором через розподільник нагнітається також повітря. У топці горюча суміш запалюється і утворилися продукти згоряння змішуються з вторинним повітрям, який просасивается в топку через повітряний канал. Суміш продуктів згоряння палива з повітрям і є сушильних агентом.

система подачі

Система подачі сушильного агента нагнітає його в під-Решетньов простір сушильної камери і продуває через висушуваний матеріал. Система складається з димососа 7, змішувальної камери 5 з направляючими апаратами і трубопроводів. Камера змішувача з`єднана трубопроводом безпосередньо з димососом і з протилежного боку через направляючий апарат з теплогенератором. Теплоносій від джерела вторинних енергоресурсів подають в змішувальну камеру зверху чи знизу, а його кількість регулюють ступенем відкриття направляючого апарату.

система відведення

Система відведення сушильного агента 2 призначена для створення нормальних санітарно-гігієнічних умов у виробничому приміщенні. Вона складається з даху, відвідних трубопроводів і вентиляційних установок. Дах збирають з окремих елементів і встановлюють зверху по всій довжині кожної сушильної камери. Два відвідних трубопроводу розподілені по довжині камери і забезпечують рівномірний відсмоктування газів по всьому її перетину. До кожного трубопроводу приєднано два осьових вентилятора, електродвигуни їх закриті кожухами, через які циркулює атмосферне повітря.

безперервна сушка

Агрегат забезпечує безперервну сушку різних сільськогосподарських матеріалів від початкової до кондиційної вологості за один прохід через сушильну камеру. Для цього температуру сушильного агента і товщину шару висушуваних матеріалів встановлюють залежно від їх виду і призначення готового продукту.

Швидкість руху

Вологість матеріалу на заданому рівні при виході з сушильної камери підтримують швидкістю руху транспортера. Контролюють вологість за непрямим показником - температурі сушильного агента, відпрацьованого в шарі матеріалу в кінці нижньої газорозподільної решітки. Перепад температур сушильного агента 25 ... 30 ° С в цьому шарі відповідає вологості матеріалу 10 ... 15%. Відносно невисокі значення температури сушильного агента дозволяють ефективно використовувати низько потенційного вторинні енергоресурси різних виробництв, зокрема газоперекачувальних агрегатів, для теплопостачання сушильного агрегату САС-3. Так, газоперекачувальні агрегати магістральних газопроводів викидають в атмосферу димові гази з температурою 200 ... 350 ° С, які за своїм складом відповідають сушильному агенту, що готуються в теплогенераторах, що використовують в якості палива мережевий газ.

вторинні енергоресурси

Таким чином, низькотемпературні шарові сушильні установки дозволяють реалізувати енергозберігаючу технологію зневоднення рослинної сировини з провяливания, а на основі використання вторинних енергоресурсів перейти до виробництва зневоднених кормів без витрат палива.

Устаткування для пресування кормів типу Про ПК призначений для гранулювання і брикетування кормів. Устаткування постачають споживачеві в різній комплектації.

Складові частини

Устаткування типу ОПК складається з ряду систем і складових частин, які виконують певні самостійні функції і об`єднані в єдиний агрегат.

Основою для металургійної прес, в якому зволожений (нормалізований) корм пресуючими вулицями продавлюється через радіальні отвори нерухомої кільцевої матриці. Крім того, до складу обладнання входять системи забору січки, накопичення і дозування борошняних компонентів корму, охолодження і сортування готового продукту.

січка

Рослинно-стеблова маса у вигляді січки через заборник 13 (при брикетуванні кормосмеси з двох видів січки і через шлюзовий затвор 12) по пневмопроводу направляється потоком повітря вентилятором 9 в циклон 10, в якому відділяється від повітря, осідає і через шлюзовий затвор виводиться на транспортер 8 і потрапляє в змішувач-живильник 22. Сюди ж з накопичувального бункеpa 4, попередньо завантаженого за допомогою транспортера 2, через дозатор 3 надходить комбікорм або інші добавки (концентрати, трав`яна мука). Одночасно в кормову масу вводять воду або сухий пар. Воду направляють в вивантажувальні горловини дозатора 3 і транспортера 8, а сухий пар --безпосередньо в змішувач-живильник 22. З змішувача-живильника зволожений і ретельно перемішаний корм безперервно надходить в камери пресування преса 20, де під дією великого тиску формуються брикети.

комбікорм

Гранулювання трав`яного борошна або комбікорми і брикетування трав`яний січки є спрощеними варіантами технологічної схеми, коли в здійсненні процесу не бере участі в першому варіанті система забору січки, у другому - система накопичення і сортування борошняних компонентів.

Відео: Устаткування для виробництва комбікорму. СФГ Сіняява А. П. р Новомоссковск

Устаткування ОПК-2А відрізняється від устаткування типу ОПК-2 виконанням змішувача компонентів живильника преса, охолоджувача і інших вузлів.

Нові способи сушіння кормів

Удосконалення

Одним з напрямків зниження енерговитрат на зневоднення рослинних матеріалів є вдосконалення процесів сушіння сировини з використанням комбінованого сушильного агрегату, в якому процес здійснюється в дві стадії на основі пневмобарабанного агрегату і низькотемпературної шарової сушильної установки. При цьому в другому ступені використовують теплоту сушильного агента, відпрацьованого в першій, високотемпературної щаблі. При приготуванні пресованих кормів з пров`ялених трав і соломи використовують тільки низькотемпературну ступінь, при приготуванні білково-вітамінних добавок з свіжоскошених трав - обидва ступені.

перший ступінь

На першому місці знижують вологість матеріалу до 60 ... 65% і видаляють вільну вологу, що дозволяє підняти початкову температуру сушильного агента до 900 ° С і максимально використовувати його потенціал, зменшивши температуру відпрацьованого агента до 90 ... 110 ° С. Відходять гази, що мають високу волого- і теплосодержание, направляють в пластинчастий теплообмінник, в якому досягається конденсація парів води і нагрівається до температури 60 ... 65 ° С в 9 ... 12 разів більша кількість припливного повітря, ніж відпрацьованого в першого ступеня теплоносія. Підсушений на високотемпературної щаблі матеріал надходить на другу, низькотемпературну ступінь. Тут використовують сушильний агент, приготований на основі підігрітого в теплообміннику повітря, температуру якого піднімають до необхідного рівня (150 ... 155 ° С) за рахунок спалювання палива в теплогенераторі другого ступеня. Двоступеневий процес сушіння з утилізацією теплоти відпрацьованого сушильного агента дозволяє скоротити питомі витрати палива на 25 ... 30% при зниженні питомої металоємності на 15 ... 20%.

часткове зневоднення

Іншим, поряд з удосконаленням власне процесу сушіння, напрямком зниження енерговитрат на зневоднення рослинних матеріалів є введення в технологію приготування кормів малоенергоємних операцій часткового зневоднення сировини. До них відносяться природне провяліваніе трав і механічний віджимання вологи на спеціальних шнекових пресах (при цьому: клітинний сік вводять у вологі мішанки для свиней). Для інтенсифікації природного провяливания трав і механічного віджиму вологи використовують поки тільки механічні способи впливу на рослинний матеріал. У першому випадку - плющення, в другому - подрібнення.

інші методи

Останнім часом вишукують і інші методи інтенсифікації, спрямовані на подолання біологічних сил живого організму. У живій клітині рослинної сировини протоплазма пов`язує значну частину вологи біологічно і активно чинить опір її видалення з матеріалу. Вбиваючи тим чи іншим методом живі клітини, можна перевести пов`язану вологу у вільний стан і полегшити її видалення з матеріалу. Поразка живих клітин досягається, зокрема, при проходженні через рослинний матеріал електричного струму. Апарати, призначені для цього процесу, званого електроплазмолізом, нескладні і являють собою систему валків-електродів, між якими проходить рослинний матеріал.

Змінний струм

До валянням-електродів підводять змінний струм промислової або підвищеної частоти. Можна використовувати уніполярні імпульси струму високої напруги. Харчування апаратів електроенергією здійснюють або безпосередньо від мережі, або через трансформатор. Апарати можуть бути однофазні та трифазні, а градієнт напруги регулюють зміною зазору між електродами або ступінчастим зміною напруги.

Електроплазмоліс

Електроплазмоліз зелених рослин, здійснюваний порівняно простими технічними засобами, дозволяє істотно змінити характер процесів механічного віджимання вологи і природного провяливания трав. Електроплазмоліз трав не тільки інтенсифікує подальше механічне зневоднення, але і забезпечує можливість впливати (зміною режимів електрообробки) на розподіл поживних речовин по фракціям (жом, сік) і зберегти, зокрема, більшу частину поживних речовин у твердій фракції. Крім того, механічне зневоднення зелених рослин, підданих електроплазмолізу, дозволяє отримати на серійних пресах низького тиску (наприклад, виноградних типу ВПНД) за один прохід жом вологістю 65 ... 70% і сік з вмістом сухих речовин на 25 ... 30% і каротину на 10 ... 15% менше, ніж з рослин, що не піддавалися електричної обробці.

Обробка

Електрична обробка зелених рослин при скошуванні в значній мірі інтенсифікує провяліваніе маси, скорочує його тривалість, підвищуючи цим якість готуються кормів. Ефект обробки підвищується при використанні оребрених валків, коли поряд з електроплазмолізом здійснюється і механічний вплив на рослини. В цьому випадку при переміщенні матеріалу робочими органами - оребренними валками - стебла рослин згинаються і надломлюються, одночасно створюючи щільний контакт з електродами. Листя при цьому піддаються переважно електричному, а стебла - спільному механічному й електричному впливів, що призводить до подальшого більш рівномірному і інтенсивному висиханню всіх вегетативних частин рослин і підвищенню якості заготовленої корми.

Економія палива

Впровадження нових способів сушіння та інтенсифікації зневоднення рослинних матеріалів в сільськогосподарське виробництво буде сприяти економії палива і підвищення якості готуються зневоднених кормів.